Одним из значимых направлений деятельности компании «Металл Момент» является реализация металлических опор, используемых в дорожном строительстве. Предлагается множество типоразмеров данных изделий. Такие конструкции широко применяются в установке над проезжей частью щитов с информацией рекламного и указательного характера,дорожных знаков и элементов автоматического регулирования дорожного движения, к которым относятся датчики, знаки ориентирования и светофоры.
Рамные конструкции для дорожного строительства

Требования к конструкциям

Рамы и опоры для автомобильных дорог изготавливаются согласно ГОСТу Р 52289-2004. В нем описаны нормы и требования к техническим средствам, используемым в организации дорожного движения. По этому ГОСТу выбирается конструкция и размещение ограждений, светофоров, знаков и т. д. Также принимается во внимание СНиП 2.05.02-08, распространяющиеся на все проектируемые, строящиеся и реконструируемые дороги РФ.

Стальные конструкции могут использоваться на дорогах категорий I-III в большинстве климатических поясов. Диапазон эксплуатационных температур составляет -50 – +60, что соответствует ГОСТу 16350-80, определяющего климатические факторы, используемые в технических целях.

Принципы расчета разнообразных нагрузок и воздействий изложены в СНиП 2.01.07-85. Для щитовых конструкций наиболее существенную нагрузку оказывает ветер. Также следует учесть снеговые нагрузки.

Классификация стальных опор

Сейчас в дорожном строительстве используются рамные конструкции в виде букв П, Г и Т. Все эти конструкции имеют в своем составе колонны, ригели и различные крепежные детали. Изготовление опор производится по согласованию с заказчиком, в соответствии с документацией в проекте и государственными стандартами.

Поскольку дорожные конструкции имеют длительный срок эксплуатации, они нуждаются в защите от коррозии. Для этого изделия обрабатываются с помощью горячего оцинкования. Эта обработка формирует на поверхности защитный слой, который увеличивает срок службы стальных элементов до 50 лет. Другим способом предотвращения коррозии является нанесение покрытия лакокрасочного типа. Его срок службы значительно меньше: 3-7 лет. После этого конструкция остается незащищенной, и её необходимо красить заново.

П-образные опоры (РМП)

Ширина пролета таких опор доходит до 28 м, а высота над дорожным полотном – 6,6 м. Модельный ряд включает 22 изделия с последовательно изменяющимися размерами. Первым изделием в ряду является РМП-1 с шириной 15,75 м, а последним РМП-22, у которого ширина наибольшая.

У изделий различается такие параметры:

Высота;

Ширина;

Масса;

Размеры опорных и конструкционных элементов.

Вес РМП-22 около 4 тонн, в то время как у РМП-1 2,7 т. В целом п-образные щиты имеют наибольшие размеры и массу среди остальных конструкций.

Г-образные конструкции (РМГ)

Модельный ряд этих изделий гораздо меньше, чем у РМП и включает всего 4 позиции. Классификация по размерам ведется в обратном направлении: РМГ-1 имеет наибольшие размеры, а РМГ-4 наименьшие.

Вес РМГ находится в пределах 1,3 т. Максимальная ширина пролета 6,3 м, минимальная – 4,5 м. Высота пролета над дорожным полотном 6,05 м. У изделий РМГ-1 и РМГ-2, как и у РМГ-3 и РМГ-4 одинаковые габаритные размеры, различается опоры и соединительные элементы. Поэтому РМГ-2 и РМГ-4 имеют большую прочность, чем их аналоги с нечетными номерами.

Т-образные конструкции (РМТ)

В целом эти конструкции аналогичны РМГ по размерам и классификации. Разница только в том, что рамы под щит располагаются с обеих сторон от стойки.

Компания «Металл Момент» выполняет производство РМТ, РМП и РМГ со стандартными размерами. По желанию заказчика может быть выполнено проектирование и дальнейшее изготовление стальных опор с нестандартными размерами. Большой опыт подобных работ позволяет быстро изготовить данное изделие, соответствующее требованиям в нормативных документах.

Металлоконструкции для мостов

Металлоконструкции для мостов

Металлоконструкции для мостовСтроительство железобетонных мостов обязательно ведется с использованием металлоконструкций. Стальной каркас имеет множество достоинств – долговечность, сравнительно небольшой вес и малые значения парусности. Поэтому в промышленном строительстве часто используются мосты, которые полностью состоят из металлопроката. Единственный недостаток таких конструкций – неинтересный внешний вид с точки зрения дизайна.

Разновидности стальных мостов

Сейчас возводятся такие виды мостов из металлопроката:

  • Арочные. Наиболее старый тип моста. Современные металлоконструкции для мостов этого типа являются арками, реже полуарками – если мост имеет арочно-консольное строение. 
  • Балочные. Такой мост состоит из ферм и балок, которые формируются большие конструкции – пролеты.
  • Висячие. Этот тип моста предполагает размещение массивных пилонов на берегах реки, канала или оврага. Через пилоны натягиваются прочные тросы, которые удерживают полотно моста. Чтобы конструкция имела более высокую жесткость, полотно дополнительно укрепляют с помощью поперечных стальных балок.
  • Вантовые. Данная конструкция является дальнейшим усовершенствованием подвесной. Длина подвесного моста ограничена нагрузкой на троса, удерживающие полотно. Вантовая конструкция предполагает размещение дополнительных пилонов в центре моста. Таким способом можно строить мосты практически бесконечной длины – уже существуют мосты длиной 35 км.
  • Понтонные. Данные мосты отличаются от строений других конструкций, тем, что могут сооружаться как временная переправа. Потребность в этих мостах возрастает в определенные сезоны. Чаще всего они нужны весной. Понтонные мосты являются наиболее удобным решением при эксплуатации гидротехнических сооружений или в рыболовном хозяйстве. Важный плюс этого типа мостов в том, что они сооружаются за минимальное время. Данные мосты состоят из плавучих платформ, называемых понтонами. Понтон имеет цилиндрическую форму, он заварен с торцов и полый внутри. На понтонах могут удерживаться не только мосты, но и пристани.

Все виды мостов имеют собственные, специфические наборы элементов, которые обуславливаются значимыми особенностями конструкции.

Ограждения и лестницы в мостах

Вне зависимости от конструкции моста и его специфики должен иметь ряд вспомогательных элементов. К ним можно отнести:

  • Перила;
  • Ограждения;
  • Лестничные сходы;
  • Площадки для обслуживания.

Эти элементы нужны для обеспечения безопасности и упрощения эксплуатации сооружения. Их можно полностью изготавливать из стального проката, что обеспечивает высокую долговечность при регулярном уходе. Соединение элементов моста выполняется с помощью сварки или болтами и шпильками, реже заклепками.

Другим вариантом изготовления вспомогательных элементов является создание их из железобетона. Железобетонные ограждения устанавливаются в пазы полотна, и место стыка бетонируется. Железобетон дает больше пространства для дизайна моста, но более сложен в работе. Также его вес больше, чем у исключительно сварных конструкций.

Использование закладных деталей в сооружении мостов

Для строительства мостов, переходов, эстакад и других железобетонных конструкций требуются специальных закладные деталей. Эти изделия описаны и стандартизированы в ГОСТе 10922-90. 

Закладные детали нужны, чтобы получить прочное соединение между элементов моста. С их помощью скрепляются отдельные фрагменты полотна. А уже к полотну крепятся дополнительные элементы моста – перила, лестницы и т. д. 

У закладных деталей важным параметром является расположение анкерных стержней, которое может быть:

  • Параллельное;
  • Наклонное;
  • Перпендикулярное;
  • Смешанное.

Отдельный подвид – изделия, у которых есть возможность регулирования. Это значительно облегчает монтаж элементов.

Компания «Металл Момент» выполняет проектировочные и сборочные работы по изготовлению стальных металлоконструкция для мостов любой сложности.

Прогресс в науке и технике изменил все стороны деятельности человека. В последнее время значительно ускорилась передача информации, возросла сложность электронной техники, и увеличилось её распространение. Конечно, прогресс не мог обойти и строительную отрасль.

Появление новых материалов и технологий их обработки позволило ощутимо ускорить получение результата строительных работ. Закрытые помещения, отвечающие эксплуатационным нормам, в СПб возводятся сейчас очень быстро. Сооружения, которые еще полвека назад казались невозможными – стены из металла, а не из кирпича или бетона, окна и двери из пластика и т. д., сейчас являются нормой. При этом их строительство быстровозводимых зданий из металлоконструкций ведется со значительной скоростью и позволяет сэкономить на многих традиционных статьях расхода, которые оказались ненужными.

Использование новых технологий в строительстве

Новым достижениям в строительстве способствовало значительное распространение быстровозводимых зданий, сооружение которых ведется по новым методикам и с использованием эффективных материалов. Быстровозводимые здания этого рода разделяются на несколько классов, которые имеют значимые отличия. Все их объединяет отсутствие процессов, которые требуют длительной выдержки, пока примененные материалы и смеси засыхают, затвердевают или усаживаются.

Быстровозводимые здания из металлоконструкций имеют основу в виде металлического каркаса, который обшивается стальными листами. Все элементы такого здания производятся в промышленных условиях, что обеспечивает высокую точность. Также снижение трудоемкости достигается с помощью доставки на место строительство собранных заранее элементов быстровозводимого здания.

Быстровозводимые здания

Важным достижением стала разработка «сэндвич-панелей», которые состоят из нескольких слоев. В них несущий элемент и защитные материалы соединены с теплоизоляцией. Такое изобретение позволило решить проблемы с утеплением быстровозводимых зданий из металлоконструкций. Сейчас такие здания можно строить в любой климатической зоне.

Типы быстровозводимых зданий

По используемым материалам строения с высокой скоростью возведения можно разделить на:

  • Деревянные. Технология каркасного строительства из дерева широко используется в малоэтажном строительстве как быстрый и дешевый способ получить загородный дом, подходящий для проживания круглый год. Для такого дома сначала возводится каркас, который обшивается панелями, состоящими из двух древесных плит, внутри которых находится слой утеплителя.
  • Металлические. Быстровозводимые здания из металлоконструкций в основном используются в торговых и производственных нуждах. Их главными достоинствами считается низкая цена и негорючесть.
  • Из блочных материалов. К ним относятся профилированные брусья и пенобетонные блоки. Быстрота строения из таких материалов достигается за счет того, что элементы имеют удобную геометрическую форму. Это позволяет выполнять сборку быстровозводимого здания по аналогии с детским конструктором.
  • Надувные и тентовые. Использование современных армированных материалов позволяет увеличить нахождение их на открытом воздухе до 10 лет. Материалы устойчивы к действию ультрафиолета и имеют высокую прочность, что позволяет выдерживать значительные нагрузки от ветра и снега. Быстровозводимые здания этого типа очень удобны, когда требуется сезонное помещение. Аналогичные материалы используются в надувных конструкциях, у которых форма поддерживается за счет повышенного внутреннего давления. Такие быстровозводимые здания нуждаются в постоянной подкачке компрессором. Их главное достоинство – крайне высокая мобильность.

Сегодня металлоконструкции используются повсеместно в промышленности и строительстве всевозможных сооружений, в основном выполняя опорную функцию. К ним можно отнести:

  • Колонны и подставки;
  • Балки и пролеты
  • Емкости;
  • Площадки для обслуживания;
  • Лестницы и ограждения;

Строительство их технологических конструкций имеет крайне широкое применение, так как позволяет создать очень прочное и практичное сооружение. Металлоконструкции используются в строительстве всех крупных современных зданий, промышленных объектов и элементов инфраструктуры. Применение современных методов проектирования позволяет создавать необычные сооружения с оригинальным внешним видом.

Технологические металлоконструкции

Технологические металлоконструкции

Технологические металлоконструкции имеют такие преимущества по сравнению со многими другими материалами:

  • Крайне высокая прочность;
  • Быстрота работ по монтажу и демонтажу;
  • Компактные размеры;
  • Невысокие расходы на строительные работы;
  • Возможность создания нестандартных форм;
  • Простота соединения элементов.

Изготовление металлоконструкций

Производство металлоконструкций требует тяжелого промышленного оборудования. Сталь отливается в печах из руды. Затем выполняется её прокатка на станах, где литым заготовкам последовательно придается нужная форма за счет многочисленных обжатий валками. Так получаются дешевые изделия практически неограниченной длины. Производительность такого технологического процесса очень высока.

На прокатных станах выполняется производство основных элементов металлоконструкций:

  • Двутавровых балок;
  • Швеллеров;
  • Уголков;
  • Труб.

Для сборки металлоконструкций прокатанная продукция режется до нужных размеров и сверлится. Сборка отдельных частей конструкции в зависимости от размеров выполняется либо в цехах, либо непосредственно на стройплощадке. Промышленная сборка имеет более высокое качество при меньших затратах, поэтому используется во всех случаях, когда транспортировка собранных изделий не представляет проблем.

Мощность промышленного производства измеряется по количеству тонн готовой продукции в месяц или год. Для цеха металлоконструкций средних размеров нормальным показателем является 1,7 – 2 тыс. тонн продукции за месяц.

Сборка металлоконструкций

Сейчас технологии по производству и монтажу изделий дают возможность значительно уменьшить время, нужное для возведения большого объекта. Эффективное подъемное оборудование позволяет быстро и точно поместить элемент на нужном месте. А выполнение болтовых или сварочных соединений производится быстро и высококачественно.

При монтаже тяжелых конструкций их необходимо перемещать по стройплощадке и поднимать на значительную высоту. Для выполнения соединений часто приходится работать на большой высоте. Поэтому для сложных и масштабных работ следует привлекать опытных специалистов, имеющих профессиональное оборудование.

ООО «Металл Момент» предлагает выполнение всего комплекса работ с металлоконструкциями. Данное предприятие выполняет производство, монтаж и обслуживание сооружений любой сложности. Возможно не только произвести покупку металлоконструкций, но и получить обширный комплекс сопутствующих услуг.

Металлические решетки, заборы и ограды являются изделиями с хорошим сочетанием защитных и эстетических свойств. Ограждения, изготовленные из стали, имеют высокую прочность, а при регулярном уходе могут прослужить достаточно долго даже в агрессивных условиях.

Оградительные металлоконструкции используются на таких объектах:

  • Промышленные предприятия и склады;
  • Жилые дома;
  • Городская инфраструктура;
  • Места с большим потоком людей и транспорта;
  • Торговые площади и здания;
  • Приусадебные участки и ландшафтное моделирование.

Такие металлоконструкции по серийности можно разделить на индивидуальные, выполняемые на заказ и типовые образцы, изготовляемые серийно.

Производство металлических ограждающих конструкций

Для их изготовления используется стальной прокат со сплошным или трубным сечением. Форма проката выбирается наиболее простая – квадраты и круги. Такая форма не создает сложностей в работе и имеет приятный вид. 

Основной операцией для изготовления оград и решеток является сварка. Понятно, что используя только лишь этот способ обработки металла, можно получить решетки только самой простой формы. Для производства изделий с декоративными элементами, которые придают красоту конструкции, необходимо также применять формоизменяющие операции, например гибку или закручивание. Эти операции выполняются на прессах и другом оборудовании.

Сварка, ковка и штамповка выполняются в промышленных условиях, поэтому качество получаемых изделий довольно высоко. Сборка выполняется в пределах возможности транспортировки. Небольшие изделия, такие как решетки на окна, поставляются на место монтажа готовыми. Продукция с большими размерами, например, заборы, привозятся в виде отдельных секций и собираются непосредственно на месте.

Важно подобрать внешний вид ограды или решетки к окружению. В этом помощь могут оказать дизайнеры и архитекторы. В зданиях ограждения выполняются в том же стиле, что внутренняя отделка. На садовых участках решетки подбираются в соответствии с ландшафтным дизайном.

Чтобы металлоконструкция прослужила долго, нужно на стадии разработки подумать о её защите от коррозии. К этой проблеме есть два основных полхода. Первый – создание защитного слоя из другого металла. Обычно им выступает цинк или хром. Такое покрытие долговечное и эстетичное, но является одноразовым – его невозможно восстановить без промышленного оборудования. Покрытие с использованием лакокрасочных материалов имеет меньший срок службы, но наносить его можно самостоятельно.

Достоинства стальных ограждений

Можно выделить такие плюсы в использовании металлических ограждений:

  • Дешевизна. Создать ограждение из стали и смонтировать его достаточно дешево как в плане затрат на материалы, так и на работу.
  • Широкий выбор узоров и общего дизайна. Существует обширный перечень металлических решеток с гнутыми, витыми, изогнутыми и другими элементами. 
  • Высокая прочность. Сталь является дешевым и прочным материалом. Именно её высокие механических свойства позволяют производить изделия сложных форм. Другие материалы, такие как железобетон, не дают столько свободы для дизайна.
  • Простота установки. Решетки и ограждения при монтаже на земле можно легко закрепить с помощью винтовых свай. В зданиях и сооружениях используются другие методы установки, например сварка или цементирование.

ООО «Металл Момент» занимается изготовление и последующей реализацией различных ограждающих конструкций. Производственная база имеет необходимое оснащение, чтобы удовлетворить все потребности клиентов.

Нестандартные металлоконструкцииНестандартные металлоконструкции могут использоваться во всех направлениях, где стандартные изделия не подходят по каким-либо причинам. К сферам их применения относят:

  • машиностроение;
  • приборостроение;
  • строительство;
  • рекламная продукция;
  • садоводство и ландшафтный дизайн.

Нестандартные металлоконструкции часто требуются при производстве опытных и экспериментальных образцов в разных видах деятельности. В химической и полимерной промышленности такие изделия используются как оснастка для нетипичного оборудования.

Нестандартные металлоконструкции в строительстве

Изделия такого типа чаще всего используются в возведении домов необычной формы. Промышленные здания строятся по определенным правилам, их строение типично и однообразно, поэтому в нестандартных изделиях они не нуждаются. Также некоторые общественные объекты могут требовать необычных деталей для достижения неординарного внешнего вида.

К нестандартным металлоконструкциям относятся и те, которые производится из необычных материалов. Ранее металлоконструкции изготавливались из чугуна, который был наиболее распространенным сплавом. По мере развития металлургии чугун стал вытесняться другими материалами, в первую очередь, сталью. Сейчас наблюдается широкое использование пластика и других синтетических материалов, которые в некоторых случаях применяются вместо стали.

Еще одним видом нестандартных металлоконструкций является продукция, полученная ковкой. В данной категории находятся:

  • заборы;
  • решетки на окна;
  • ворота и калитки;
  • ограждения;
  • лестницы.

Производство

Изготовление нестандартных металлоконструкций может иметь весьма разный вид в зависимости от нужного вида. Для производства могут быть использованы многие способы обработки металла – ковка, фрезерование, сверление, сварка и т. д. Изделия с одним функциональным назначением, но различающейся конструкции, часто имеют абсолютно разную технологию изготовления.

Современное производство, специализирующееся на обработке металла, обладает всем необходимым оборудованием, чтобы производить нестандартные металлоконструкции абсолютно любой формы. Их вид ограничен только фантазией дизайнера и конструкционными свойствами материала. Ведь многие необычные здания или сооружения невозможно воплотить в жизнь не из-за сложностей с изготовлением, а по причине низкой прочности нестандартных конструкций. Чем более необычный вид имеет конструкция, тем, с большей вероятностью, ниже её прочность.

Компания имеет значительный опыт в конструировании. Выполняем проектировочные и прочностные расчеты для нестандартных металлоконструкций любой сложности с использованием специализированного программного обеспечения. После проверки конструкции на прочность и безопасность «Металл Момент» может произвести элементы для неё и осуществить сборку. Для этого есть мощная производственная база и опытный персонал.

Прожекторные мачтыМногочисленные объекты требуют наружного освещения. К таким объектам относятся:

  • Открытые спортивные площадки;
  • Территории рядом с производственными зданиями;
  • Аэропорты;
  • Морские и речные порты;
  • Электростанции;
  • Паркинги;
  • Железнодорожные станции;
  • Нефтедобывающие площадки и др.

Наиболее эффективной конструкцией для размещения осветительных приборов является прожекторная мачта.

Производство прожекторных мачт

Такая конструкция имеет значительную высоту, поэтому она изготавливается из прочного стального проката. Используются углеродистые и низколегированные марки стали. Соединения выполняются сваркой и с использованием болтов. 

Важной особенностью прожекторной мачты является необходимость в лестницы. Её конструкция должна обеспечивать безопасность при работе на высоте. На вершине мачты располагается прожекторная площадка. К ней также предъявляются повышенные требования по безопасности.

Поскольку прожекторные мачты имеют значительные размеры, их зачастую невозможно транспортировать в собранном виде. Поэтому перевозятся отдельные сегменты мачт, а сборка ведется непосредственно на месте установки.

Проектирование проекторных мачт

Разработка проекта прожекторной мачты регламентируется рядом технических документов. Конструкция мачты должна соответствовать требованиям, изложенным в ГОСТах и СНиПах, так как от качества выполнения работы зависит безопасность многих людей.

В документации изложены подходы к проектированию. В ходе процесса меняются только некоторые числовые показатели, в основном по геометрическим размерам конструкции. Также учитываются другие пожелания заказчика.

Наиболее важным требованием к конструкции мачты является её прочность. Не достаточно рассчитать, выдержит ли мачта собственный вес и вес оборудования, установленного на ней. Следует также выполнить расчеты и учесть воздействие ветра, снега и других погодных факторов. Также нужно принять во внимание возможную сейсмическую активность.

Отдельный расчет требуется для фундамента прожекторной мачты. Здесь учитывается геологические факторы и параметры грунта. Сейсмология также играет важную роль.

Прожекторные мачты имеют длительный срок эксплуатации в условиях атмосферы, поэтому сталь нужно защитить от коррозии. Использование нержавеющих сталей невыгодно из-за их высокой цены. Обычно металл покрывается тонким слоем цинка или лакокрасочным покрытием. Эти способы не требуют значительных затрат и могут значительно увеличить срок службы конструкции.

Поскольку мачта является высоким сооружением, она должна иметь молниеотвод. Он представляет собой длинный стальной стержень, который устанавливается над защищаемой конструкцией и соединяется с землей проводником. В земле устанавливается ряд металлических стержней, которые располагаются как корни дерева. Расчет длины стержневого молниеотвода ведется таким образом, чтобы сооружение попадало в защитный конус.

Достоинства прожекторных мачт

Данные мачты наиболее удобны для освещения большой площади. Можно отметить такие преимущества:

  • Обслуживание светотехнического оборудования не требует использования специальной подъемной техники;
  • Безопасность при работе с осветительными приборами, расположенными на площадке;
  • Значительный выбор вариантов площадок, на которых устанавливаются приборы освещения;
  • Небольшая сложность сооружения;
  • Возможность установки дополнительного осветительного оборудования на площадке;
  • Удобный доступ к установленным приборам;
  • Возможность установки люков и дверец, запирающихся на замок и предотвращающих нежелательное проникновение на мачту.

В ООО «Металл Момент» можно приобрести готовые прожекторные мачты нескольких вариантов исполнения. Клиентам предлагается доставка и скидки на некоторую продукцию. По особенностям использования мачт и других металлоконструкций производятся консультации.

Изготовление лестниц из металлаПри строительстве высокого объекта с несколькими уровнями или этажами обязательно встает вопрос о сооружении лестниц. Выбор материала для этого элемента здания основывается на стиле и назначении здания. В частных малоэтажных домах наиболее востребованными считаются деревянные лестницы. Такие лестницы имеют приятную поверхность и эстетичный вид.

На промышленных зданиях в основном используются лестницы из металла, реже железобетонные. Металлические лестницы имеют высокую прочность, поэтому им можно придать разнообразные формы. Из металла возможно выполнить такие лестницы, которые не получится произвести, используя другие материалы. В промышленности металлические лестницы используются как снаружи, так и внутри зданий.

Лестницы из металла обладают такими достоинствами:

  • Высокая прочность, недостижимая для других материалов;
  • Возможность сочетать прямые и изогнутые линии;
  • Невысокая стоимость;
  • Долговечность при правильном уходе.

Производство металлических лестниц

Основным материалом для производства лестниц является сталь. Цветные металлы используются редко из-за своей дороговизны. Лестницы, используемые в промышленности, не обладают какими-либо декоративными элементами. Их конструкция направлена на максимальную эффективность и практичность. Изготовление таких лестниц ведется по ГОСТу 23120-78. Этот документ определяет два угла наклона для лестниц – 45 и 60. Для таких лестниц определены геометрические параметры и размеры между элементами.

Лестницы, которые используются в общественных местах, не имеют таких жестких рамок. Они изготавливаются часто с декоративными элементами и разнообразной отделкой. В конструкции, помимо стали, используются цветные металлы, дерево, стекло и другие материалы, придающие лестнице эстетичный и оригинальный вид.

С одной стороны, изготовление лестниц является творческим процессом. С другой стороны, полученное изделие должно быть удобным в эксплуатации, поэтому нужно придерживаться определенных правил. К правилам, проверенными временем, относятся:

В одном марше у лестницы должно быть не менее 3 ступеней и не более 15. В противном случае подъем по лестнице будет затруднителен, особенно для пожилых людей и страдающих нарушением опорно-двигательного аппарата.

Наклон марша рекомендуется принимать не более 45, чтобы можно было спускаться по лестнице лицом. В противном случае спуск можно выполнить, только спиной, при этом держась за лестничные перила.

От соотношения высоты и ширины ступеней зависит комфорт подъема по лестнице.

Лестницы, имеющие более трех ступеней, должны быть оборудованы перилами, минимальная высота которых – 900 мм.

Стоимость металлических лестниц

Цена является одним из значимых достоинств стальных лестниц. Стоимость металлических лестниц меньше, чем у деревянных на 20-30%. Для получения этой цифры сравнивались изделия без отделки. Придание лестнице красивого вида стоит достаточно дорого. Впрочем, у деревянных изделий эта процедура также недешевая. 

Внутренние лестницы являются очень важной часть интерьера. Поэтому внешний вид лестницы должен укладываться в дизайн окружения. Возможно изготовление необычных и оригинальных лестниц, которые будут являться настоящим украшением интерьера. Дизайнерские лестницы популярны как в общественных зданиях, так и частных домах.

Компания «Металл Момент» выполняет производство лестниц из стали и других металлов. Имеются типовые проекты этих изделий. Возможно изготовление лестниц по предоставленным чертежам.

Эстакада является длинным сооружением, которое состоит из однотипных пролетов на опорах. Данный вид металлоконструкций применяется крайне широко. К основным направлениям применения относится:

  • Промышленность, особенно химическая и металлургическая;
  • Транспортировка газа и нефти;
  • Центральное отопление.

Многие предприятия используют открытые крановые эстакады, на которых перемещаются краны и кран-балки. Также широко эксплуатируются эстакады для погрузочно-разгрузочных работ. Работа с большими грузами – один из непременных аспектов промышленной деятельности. Также существуют эстакады для строительства других эстакад – трубопроводов и др.

Открытые крановые эстакады

Строительство эстакад

Все эстакады можно разделит на такие группы по используемым материалам:

  • Стальные;
  • Железобетонные непроходные;
  • Железобетонные проходные с площадками для обслуживания;
  • Комбинированные.

Эстакады могут иметь от одного до трех ярусов. Для проектирования и строительства эстакад с одним ярусом используется ГОСТ 23235-78. Двухъярусные эстакады создаются по ГОСТу 23236-78. 

Пролеты имеют фиксированный размер и принимаются равными 12, 18 или 24 м. Железобетонные конструкции выполняются с пролетами только 12 м. 

При проектировании эстакад учитываются условия эксплуатации, технические требования и пожелания заказчика. Поскольку эстакада является достаточно сложной конструкций, для её строительства необходим проект, в ходе составления которого производятся все необходимые расчеты.

Стальные эстакады

  • Металлические эстакады строятся из таких элементов:
  • Швеллеров и двутавров;
  • Блоков;
  • Труб различного сечения;
  • Уголков.

Для одноярусных эстакад используются одностоечные опоры. Стальные опоры для двух- и трехъярусных эстакад имеют двухстоечное решетчатое строение. В таких опорах верхняя распорка располагается под траверсой на расстоянии от её низа в 0,8 м. Это позволяет проводить трубопровод под траверсой. Опоры имеют мощный фундамент из бетона или более прочного железобетона. Верх опор размещают приблизительно в 0,3 м над уровнем земли для защиты от коррозии.

Большое распространение нашли эстакады, в которых пролеты имеют вид ферм с поясами, расположенными паралельно. В таких эстакадах траверсы выполняются в виде балок с двумя консолями. Железобетонные траверсы применяются только тогда, когда для главных балок пролетов также используется железобетон. Обычно расстояние между траверсами принимается в промежутке 3 – 6 м.

Железобетонные эстакады

При сборке железобетонных пролетов и стоек, траверс и пролетных строений широко используется сварка закладных деталей. Эти детали нужно тщательно защитить от коррозии, для чего они покрываются бетоном, который армируется стальной сеткой. В некоторых местах выполнить бетонирование невозможно, и такую деталь приходится постоянно окрашивать. Обеспечение защиты от коррозии таких сварочных узлов является достаточно сложной задачей.

Обслуживание проходных эстакад не вызывает проблем. Для непроходных железобетонных эстакад имеются машины со специальным оборудованием.

Эстакады для прокладки кабелей

Не только трубы нуждаются в защите, но и кабели. Чаще всего размещение кабелей на высоте требуется на таких предприятиях, где возможно их механическое или химическое повреждение. Ряд конструкций эстакад дает возможность организовать многоуровневую систему, которая позволяет одновременно проложить и трубопровод, и кабель.

В целом эстакады для прокладки кабеля имеют более простую и легкую конструкцию, поскольку испытывают меньшие нагрузки. Особенно удобны в плане осмотра и ремонта коммуникационных линий проходные эстакады.

Опоры ЛЭП – это конструкции, которые предназначенные для поддержания электропроводки и защитных тросов над землей. С помощью опор линии электропередач тянутся от источника энергии до потребителя. Опоры размещаются на каркасах из железобетона или монтируются напрямую в землю. Опор состоят из таких элементов:

  • Фундамент;
  • Стойки;
  • Траверсы;
  • Оттяжки;
  • Крепления тросов.

Разновидности опор

По конструкции опоры можно разделить на анкерные или переходные и промежуточные или поддерживающие. Первый вид рассчитан на бóльшую нагрузку и значительное натяжение проводов. Анкерные оборы не требуются на всей длине ЛЭП, а нужны только для фиксации начала и конца лини, на поворотах и обходах препятствий. Конструкции этих опор тяжелее и имеют большую высоту, которая может доходить до 300 м. Такие опоры красятся яркой краской – оранжевой, красной и белой и т. д.

Промежуточные опоры имеют меньшую прочность. Они поддерживают провода на ровных участках, где нет поворотов или значительного изменения высоты. Опор этого типа при проведении ЛЭП используется больше, чем анкерных. Для идентификации типа опор можно обратить внимание на расположение ряда изоляторов. У промежуточных опор они находятся перпендикулярно к поверхности земли, в то время как у анкерных изоляторы почти параллельны и продолжают линию дальше.

По назначению можно выделить такие типы опор:

  • Ответвительные;
  • Транспозиционые;
  • Повышенные;
  • Пониженные;
  • Перекрестные.

По количеству проводов опоры делятся на одноцепные, двухцепевые и многоцепные.

По строению опор следующие типы:

  • Одностоечные;
  • Свободностоящие;
  • С оттяжками;
  • А-образные;
  • П-образные;
  • V-образные;
  • АП-образные.

Материалы, используемые для опор ЛЭП

Для опор используется три основных материала:

  • Дерево.  Наиболее доступный материал, особенно раньше. Поэтому деревянные столбы активно ставились во время электрификации страны. Многие крупные ЛЭП, например, Каширская ГРЭС – Москва с длиной в 120 километров и напряжением тока в 110 кВ, в то время проводились исключительно из деревянных столбов. Главным достоинством деревянных столбов является их дешевизна и простота изготовления. С гниением дерева борьба ведется пропиткой антисептическими растворами и установкой опор на железобетонные каркасы или сваи. Тем не менее, деревянные столбы остаются недолговечными, и всегда существует опасность их возгорания от короткого замыкания. Поэтому сейчас их используют только в тех сетях, где напряжение не превышает 380 В, хотя существуют отдельные сети с напряжение 35 кВ, включающие деревянные опоры ЛЭП. В большинстве случаев применение древесины нерентабельно.
  • Железобетон. Опоры из этого материала начали применяться с 1933 года, а массовое производство в СССР началось в 1935. Конструкция достаточно простая, прочная и абсолютно негорючая. Особенно эффективен предварительно напряженной железобетон, который имеет еще большую прочность. Главным недостатком является значительный вес. В основном используются прямоугольные железобетонные опоры, реже трубные. Данный материал в большинстве случаев применяется при изготовлении одностоечных опор и анкерных с оттяжками. Фиксация столбов производится прямо в грунт – нет необходимости в защите материала.
  • Сталь. Металлическим опорам свойственны все плюсы железобетонных – высокая прочность, простота конструкции и пожаробезопасность. При этом сталь не имеет такого большого веса. Из неё можно возводить наиболее высокие и нагруженные опоры. Сейчас металлоконструкции используются наиболее широко.

Применение стальных опор ЛЭП

Металлические конструкции хороши тем, что могут выдерживать крайне высокие нагрузки. Поэтому они используются в сложных и труднопроходимых местах и для линий высокого напряжения. Также анкерные опоры рекомендуется сооружать из стали. 

Для изготовления металлических опор используются разные марки стали. Достаточно эффективно устанавливать опоры на бетонном фундаменте, что защитит материал опоры от коррозии. Для защиты стали от атмосферного воздействия рекомендуется покрывать опоры краской. Более эффективно заводское цинковое покрытие. 

Стальные опоры ЛЭП обладают такими достоинствами:

  • Максимальная высота конструкции практически не ограничивается прочностными факторами;
  • Возможность использовать для ЛЭП с любым напряжением;
  • Низкие материальные затраты при установке;
  • Быстрый монтаж опор;
  • Стойкость к различным климатическим условиям;
  • Большое разнообразие конструкций.

Таким образом, лучше всего металлические опоры показываю себя в районах с крайне холодным климатом и пересеченной местности. Там установка опор из других материалов абсолютно невыгодна.

Заказ и приобретение металлических опор

Компания «Металл Момент» производит все виды стальных опор ЛЭП. Возможно изготовление опор для линий электропередач наиболее высокого напряжения. «Металл Момент» принимает заказы на изготовление опор из высококачественного металлопроката и различных марок стали.

Чтобы уточнить цены на стальные опоры, рекомендуется связать с консультантом. Также много информации можно найти на соответствующих разделах сайта. «Металл Момент» является надежным партнером, заботящимся о комфорте клиентов.

Дымовые трубы используются для отвода вредного дымового газа из помещения. Трубы являются составной часть дымохода. Простая конструкция дымохода включает только вертикальные участки. В больших домах и промышленных обкатах он может иметь достаточно сложное строение с горизонтальными и наклонными участками. Отвод дымовых газов требуется для каждого отопительного прибора, работающего за счет сгорания топлива.

Для производства дымовых труб применяются такие материалы:

  • Камень;
  • Огнеупорный кирпич;
  • Глина;
  • Керамика;
  • Асбест;
  • Бетон;
  • Сталь.

Главным критерием для выбора материала является огнеупорность. Среди перечисленных материалов наибольшую долговечность имеют трубы из бетона, кирпича и стали. Кирпичные и стальные трубы могут иметь не только круглую форму, но и с прямыми углами. Это является важным достоинством, поскольку позволяют более компактно размещать дымоход.

Функции дымовых труб

Основным назначением дымохода является вывод продуктов сгорания в атмосферу. К ним относится:

  • Дым;
  • Водяной пар;
  • Пепел;
  • Сажа;
  • Копоть.

Для того, чтобы сажа и копоть оседали на стенках дымохода в минимальных количествах, его нужно правильно соорудить, для чего необходимо выполнить расчеты движения воздуха и отвода тепла. Также внутренняя поверхность труб должна быть гладкой, без значительных выступов или щелей, иначе копоть будет оставаться на них.

Второй важной функцией дымохода является создание нужной тяги в печи. От дымохода требуется, чтобы он способствовал равномерному горению и не давал продуктам сгорания уходить в помещение. Для расчета тяги используются проверенные методики, которые учитывают множество параметров.

Конструкции дымоходов

Традиционные кирпичные дымоходы в малоэтажных домах имеют простое вертикальное строение. Однако, с появлением новых материалов, конструкции дымоходов стали разнообразнее. Сейчас дымовые трубы из кирпича используются далеко не так часто, так как они имеют существенные недостатки. Основной минус – потребность в большом количестве кирпича. Помимо цены самого материала, это создает дополнительные проблемы с большим объемом работ, транспортировкой, фундаментом и т. д.

Металлические дымовые трубы намного эффективнее. Их можно разделить на одностенные и двустенные. Одностенные представляют собой обычные стальные трубы с тонкой стенкой. Материалом является либо нержавеющая сталь, либо конструкционная с цинковым покрытием. Нержавеющая сталь обладает большей долговечностью, хоть и имеет более высокую цену.

Двустенные дымовые трубы являются усовершенствованной конструкцией. Они состоят из внутренней алюминиевой трубы и внешней стальной нержавеющей, обладающей повышенной стойкостью к кислотам. Между трубами находится слой теплоизоляционного материала. Такая двустенная труба не является самонесущей конструкцией, поэтому нуждается в креплении каждые 1,5 м.

В состав металлического дымохода находятся такие элементы снизу вверх:

  • Нижний элемент трубы, которые имеет очистной канал;
  • Промежуточный элемент с подведенным патрубком;
  • Элемент, предназначенный для прохода через перекрытие;
  • Элемент с очистным каналом;
  • Промежуточный элемент;
  • Концевой элемент;
  • Дефлектор, служащий окончанием трубы.

Элементы трубы подбираются по сечению в соответствии с расчетами и принятыми нормами. Сборка такого дымохода выполняется из отдельных модулей. Они имеют точные размеры, и стыковка выполняется без особых сложностей.

Работа дымохода из нержавеющей стали

Дымовые трубы работают следующим образом. В котел закладывается топливо, которое может быть:

Жидким – нефть, сжиженный газ или дизельное топливо;

Газообразным – природный газ;

Твердым – уголь, дрова.

При сгорании топлива происходит потребление кислорода и выделение продуктов горения. Горячие газы поднимаются по трубе в соответствии с законом Архимеда, так как имеют меньшую плотность. Также труба обеспечивает приток холодного воздуха, в котором находится необходимый для горения кислород. Дымоход должен быть спроектирован таким образом, чтобы эти два потока воздуха не мешали друг другу.

Достоинства дымовых труб из нержавеющей стали

Главным достоинством этих труб является то, что только они могут быть использованы на современных котлах. Особенность топливных обогревающих установок последнего поколения является низкая температура отходящих газов, что связано с максимальным использованием тепла. За счет этого на стенках дымохода образуется большое количество конденсата, который является слабым раствором ряда кислот. Именно повышенное количество агрессивного конденсата приводит к быстрому выходу из строя дымоходов классического строения.

К плюсам применения этого материала при создании дымохода относится:

  • Меньшие размеры, чему у кирпичных, бетонных или асбестовых труб;
  • Высокая прочность;
  • Устойчивость к воздействию агрессивных веществ;
  • Быстрый монтаж, особенно в сравнении с кирпичом и бетоном;
  • Простота герметизации швов;
  • Большой выбор модулей дымохода и их облицовки;
  • Минимальные потери давления от трения за счет гладких стенок;
  • Полная пожаробезопасность;
  • Длительный срок службы.

Приобретение нержавеющих дымовых труб

Компания ООО «Металл Момент» производит и поставляет дымовые трубы, выполненные из качественной нержавеющей стали. Конкретные марки стали зависят от типа изделия и особенностей его предназначения.

Поскольку для правильного функционирования дымохода требуется произвести расчеты, «Металл Момент» предлагает выполнить проектировочные работы. Это относится не только к дымоходам в частном доме, но и более сложным конструкциям, используемым на промышленных предприятиях. Возможна разработка систем отвода газов для котельных и объектов аналогичного масштаба. ООО «Металл Момент» располагает оборудованием, которое может произвести стальные нержавеющие трубы как для дымохода в частом доме, так и для крупного предприятия с большим объемом отходящих газов.

Шлифовка металлаЗаключительным этапом обработки многих металлических деталей является шлифовка. В результате этой операции изделию придаются точные окончательные размеры и гладкая поверхность. В отличие от других финишных обработок, шлифование характеризуется высокой производительностью, поэтому оно имеет значительную популярность. 

Шлифовка металла относится к обработке резанием, к которой также относятся точение, фрезерование и сверление. Задачей шлифования является именно придание нужной шероховатости, а не получение каких-либо конструктивных элементов. Для шлифовки используют только полностью сформировавшиеся детали.

Процесс шлифования

Поверхность металла, даже гладкого на вид, имеет множество микроскопических выступов и впадин. От их размера и зависит шероховатость металла. Задача шлифования – убрать выступы до определенной высоты. 

При данной операции производится обработка металла кругом, состоящим из зерен абразива, располагающихся беспорядочно. При контакте инструмента с заготовкой каждое зерно срезает микроскопический слой металла, и количество стружек может достигать 10 млн. в минуту. Такие стружки имеют вид металлической пыли. Поверхность, обработанная абразивом, имеет множество мельчайших следов зерен, без значительных выступов, и её шероховатость низкая. 

Главным движением шлифования является вращение абразивного круга. Перемещение круга относительно детали или наоборот считается движением подачи. Это движение может выполняться как кругом, так и заготовкой. При обработке плоских длинных поверхностей необходима и подача в поперечном направлении. Плоское шлифование может выполняться торцом круга или его периферией. При обработке круглой заготовки её по возможности вращают, что приближает данную операцию к точению. 

Разновидности шлифования

Наиболее важное разделение – на обработку внешних и внутренних поверхностей. Простые внешние поверхности не составляют проблем в работе. Сложные фасонные поверхности отшлифовать обычными способами не получится или будет слишком трудоемко. В этих случаях используются особые станки, где инструмент имеет вид кольцевой абразивной ленты. Этой ленте свойственна некоторая гибкость. Она имеет абразивное напыление с внутренней стороны, а основой является ткань или особая бумага. В процессе работы лента огибает поверхности, обрабатывая их. Хорошим примером детали, получаемым таким способом, является лопатка турбины.

Обработка внутренних поверхностей представляет большую сложность. Круглые внутренние поверхности обрабатываются так же, как и внешние. В прямоугольных некоторые затруднения возникают с получением качественных углов. Из-за размеров абразивного круга обработка небольших отверстий зачастую невозможна, и она выполняется другими инструментами.

Инструменты для шлифования

У абразивных кругов можно выделить такие характеристики, которые оказывают влияние на процесс:

  • Диаметр;
  • Ширина;
  • Размер зерна абразива;
  • Форма зерен;
  • Расположение зерен;
  • Твердость абразивного материала.

Этими характеристиками можно управлять процессом шлифования. Разные круги снимают различный слой металла. Современные шлифовальные станки дают возможность получить поверхности с 9-10 классом чистоты, что более чем достаточно для большинства задач. Лучшая поверхность нужна только в особо высокоточных механизмах, например, в космической отрасли. 

Шлифовальные операции

Можно выделить такие виды операций, применяемых в шлифовании:

  • Простое шлифование, выполняемое абразивным кругом. При обработке цилиндрических и конических поверхностей заготовке придают вращательное движение.
  • Бесцентровая шлифовка – внешние и внутренние поверхности обрабатываются кругами, при этом заготовка не закрепляется жестко, а перемещается между несколькими инструментами.
  • Координатная шлифовка – перемещение заготовки производится на координатных столах. Это обеспечивает высокую точность работ, поэтому данный способ используется в обработке сложных деталей. 
  • Внутренняя шлифовка используется для обработки отверстий с конической и цилиндрической поверхностью. При этом заготовка может быть закреплена неподвижно или вращаться.
  • Резьбовое шлифование  применяется при работе с внешней поверхностью, на которой нарезана резьба. Этот способ обработки достаточно сложен, поэтому его часто выполняют на станках с ЧПУ.
  • Плоское шлифование, которое в некоторых случаях может заменить фрезерование. Для этого используются черновые круги с зерном больших размеров. Данным способом можно снять лишь небольшой слой металла.

Сочетая шлифование с другими процессами обработки металла резанием, можно получить деталь нужной формы с требуемым качеством поверхности на всех элементах.

Горячее цинкование – это технология, в ходе которой металлическое изделие или конструкция покрывается защитным слоем цинка. По качеству уступает только гальванической технологии. Но что касается стоимости и долговечности, то данный метод в значительной мере превосходит гальванический.

Преимущества и недостатки

По сравнению с другими способами оцинковки сталей горячее цинкование имеет массу преимуществ.

Участки цинкового покрытия, которые по каким-либо причинам были повреждены, имеют свойство самовосстанавливаться. При этом происходит это без какого-либо вмешательства в процесс со стороны

Так, обработке можно подвергать даже те детали, которые отличаются сложными конфигурациями и геометрическими формами. Чаще всего, таким образом, обрабатывают различные трубы.

Горячее цинкование позволяет получить такое покрытие, защитные характеристики которого в 6 раз качественнее нанесенных по другим технологиям. Именно, исходя из этих причин, данная технология широко применяется для защиты труб и иных деталей в автомобилестроении.

Горячее цинкование максимально эффективно устраняет различные дефекты на поверхностях. Цинк сглаживает раковины, различные поры и другие дефекты. Эксплуатация изделий, подверженных цинкованию таким способом, требует минимум затрат. Поверхность не нужно регулярно окрашивать, так как металл надежно защищен слоем цинка.

Суть процесса

Горячее цинкование выполняется следующим образом. Подготовленная специальным образом сталь опускается в ванну с расплавленным при температурах около 460 градусов цинком. Затем возникает химическая реакция, в результате которой формируются прочные связи между цинком и сталью. За счет реакции также создаются слои с разным удельным соотношением металла и цинка.

На металлоконструкцию наносят слой цинка толщиной от 40 до 65 мкм. Благодаря нему обеспечивается не только барьер против коррозии, но также и электрохимическая защита. Зачастую, горячее цинкование представляет собой полное погружение изделия в жидкий цинк или его сплавы. Средний срок службы изделия, обработанного таким образом, в зависимости от того, в каких агрессивных средах оно будет использоваться, увеличивается на срок от 50 до 120 лет.

Горячее цинкование широко применяют для обработки металлических листов, а также металлоконструкций. Размер изделия, которое можно обработать таким образом ограничивается только размерами ванны.

Где заказать?

В СПБ горячее цинкование можно заказать в компании «Металл Момент». Стоимость услуги – одна из самых низких на рынке, а качество на высоком уровне.

Фрезерование металлаФрезерование относится к процессам обработки металлов резанием. В данном случае инструмент осуществляет вращательное движение, а заготовка перемещается линейно. Фреза является инструментом, представляющим собой тело вращения, на поверхности которого находятся зубья. Расположение и наклон зубьев может значительно различаться. За счет вращения инструмент снимает определенный слой металла. Определяющим параметром процесса является скорость вращения фрезерного инструмента. 

Особенности фрезерования

Как и в остальной обработке резанием, фрезерование производится с образование металлической стружки. Снятие стружки производится каждым зубом, который ударяется об заготовку. При этом происходят микроскопические деформации и трение инструмента об металл, что приводит к нагреву, как обрабатываемого материала, так и заготовки. В сочетании с вибрацией эти факторы приводят к износу инструмента. С другой стороны, если сравнивать с токарной обработкой, то зуб фрезы контактирует с обрабатываемым металлом непродолжительное время, в отличие от резца. За счет этого происходит некоторое охлаждение, что повышает стойкость инструмента.

Фреза может работать или торцами, или цилиндрической поверхностью. Некоторые операции можно выполнить фрезами обоих конструкций. К ним относится большинство операций, где требуется обработка плоской поверхности. Возможны комбинации цилиндрического и торцевого способов фрезерования.

Фрезерование цилиндрическим инструментом может выполнять по подаче, когда направление вращения фрезы и движение подаваемого материала совпадает, и против. Эти два способа имеют важные различия. Фрезерование против подачи характеризуется увеличивающейся нагрузкой на зуб. Фреза оказывает отрывающую нагрузку от заготовки, что при высоких нагрузках создает вибрацию, и, как следствие, понижает качество полученной поверхности. При фрезеровании по подаче на зубья сразу оказывается максимальная нагрузка, которая постепенно понижается.

Разновидности фрез

Основное разделение идет на торцевые и цилиндрические. Торцевые могут иметь небольшой диаметр, что приближает этот инструмент по форме к сверлам. Цилиндрические, которые имеют небольшую толщину рабочей кромки, близки к дисковым пилам. Однако они имеют широкое основание, которым осуществляется крепление фрезы к валу.

Цилиндрические фрезы нормальной ширины могут иметь зубья, расположенные по спирали. Такой инструмент во многом является более эффективным, чем прямозубые фрезы. У фрез с прямыми зубами в некоторые моменты в работе находится всего один зуб, и он испытывает значительные нагрузки. Из-за этого износ инструмента и станка идет намного быстрее. Спиралевидные зубья исключают такой вариант. У них в контакте с обрабатываемым металлом всегда находится несколько зубьев, благодаря чему нагрузка распределяется равномерно.

Как и в токарной обработке, существует некоторая проблема с созданием инструмента для обработки стали. Чтобы инструмент хорошо выполнял свои функции и имел достаточную долговечность, он должен быть тверже обрабатываемого материала. Проблема заключается в том, что сталь и так имеет немалую твердость. Особенно прочны легированные стали с большим содержанием углерода. Для их обработки широко используются инструменты из карбида вольфрама и аналогичных материалов. Эти сплавы имеют крайне высокую твердость. Поскольку их цена также достаточно высокая, то изготавливать целую фрезу из них зачастую невыгодно. Из сплавов повышенной твердости производятся отдельные пластины, которые закрепляются в рабочей части фрезы. При износе такие пластины не перетачиваются.

Виды выполняемых работ

Фрезерный станок позволяет прочно закрепить деталь и равномерно перемещать её вдоль фрезы. Жесткость конструкции напрямую влияет на качество получаемой продукции.

В отличие от токарного станка, фрезерный не ограничен в обработке заготовок сложных форм. С его помощью можно создавать и обрабатывать плоские поверхности. С другой стороны, им невозможно получить тела вращения. Поэтому фрезерование следует сочетать с точением и сверлением. Комбинацией этих методов обработки металла можно создать деталь любой сложности с точными размерами.

Универсальные фрезерный станок позволяет выполнять такие операции:

  • Торцевое фрезерование;
  • Концевое фрезерование;
  • Выполнение выемок и каналов;
  • Отрезку.

ООО «Металл Момент» выполняет данные виды работ. Компания обладает значительными производственными мощностями, которые позволяют производить разнообразные стальные детали.

Токарная обработкаТокарная обработка является одним из наиболее важных способов обработки металла. Она выполняется путем резки заготовки, и часть металла уходит в отход. С помощью токарной обработки можно получить детали или их элементы, являющиеся телами вращения. Основным инструментом для выполнения токарных работ являются резцы, хотя возможно использование инструментов из сверлильной группы для выполнения и обработки отверстий, находящихся на центральной оси.

Точение деталей производится на специализированных токарных станках, которые по конструкции делятся на обычные и винторезные. Второй тип станков позволяет нарезать резьбу с использованием специального резца при автоматической подаче в продольном направлении.

Применение токарной обработки

На токарном станке можно обрабатывать заготовки не только круглой формы, но и квадратной, шестигранной и др. Однако обработанные поверхности будут осесимметричные относительно центральной оси, вокруг которой производилось вращение.

С помощью токарной обработки можно получать такие типы поверхностей:

  • Цилиндрические;
  • Резьбовые;
  • Конические;
  • Сферические.

При этом между разными поверхностями можно выполнить плавные переходы. Переходы могут иметь закругления, галтели или другие элементы. 

За счет вращения производится равномерная обработка детали со всех сторон. Благодаря этому изделие получатся строго сбалансированным. Поэтому практически все детали, которые совершают вращательное движение в механизмах, изготавливаются именно точением.

Самой типичной деталью, получаемой на токарном станке, является вал. В большинстве случаев валы имеют участки с разными диметрами, между которыми необходимы плавные переходы. Валы сначала штампуют на кузнечном оборудовании, а затем подвергают токарной обработке. Так получается точное и качественное изделие.

Также на токарном станке можно выполнить такие операции:

  • Отрезка;
  • Торцевание;
  • Снятие фасок;
  • Образование канавок.

В целом токарная обработка используется как завершающий этап производства изделий. Его еще могут подвергнуть полировке при необходимости. Высокое качество получаемой поверхности в сочетании с точными размерами и возможность работы с деталями различных размеров делает этот способ обработки необходимым при производстве широкого диапазона изделий.

Рубка металла гильотиной

Этот метод резки металла базируется на использовании ножниц и ножей для рубки металла. Рубка металла гильотиной – традиционный и проверенный метод резки металлических листов, который обеспечивает гладкий срез без смятых кромок, заусенцев, зазубрин и неравномерного скоса. Рубка металла осуществляется с помощью специальных ножей и позволяет сделать угловой, квадратный и круглый профиль. Кроме того, рубка металла гильотиной помимо высокой точности реза, позволяет осуществлять поперечную и продольную резку металлов. Как и любой другой способ резки металла, рубка металла гильотиной должна проводиться знающим специалистом, чтобы не повредить металлический лист.

Сварочно-сборочные работыОдним из наиболее эффективных способов производства готовой продукции из металлопроката является сварка. Она может применяться как для создания сложных и больших конструкции, используемых в строительстве, так и для малых изделий, где необходима большая точность работ.

Сварочное производство

Сварочный шов выполняется за счет разогрева металла. Источник энергии для этого процесса может иметь разную природу – электрическая дуга, пламя от сгорания газа, лазер и т. д. Также шов может выполняться как за счет металла с обрабатываемых деталей, так и из вносимого дополнительно.

Главным достоинством сборочно-сварочных работ является возможность выполнения нестандартных конструкций. Многие способы производства металлических изделий, например, штамповка или фасонная прокатка, хоть и обладают высокой производительностью, требуют сложного оборудования для получения продукции, которое затруднительно перестроить на новые изделия. Поэтому сборочно-сварочные работы идеальны в тех случаях, когда необходимо произвести небольшую партию продукции, а выполнять переналадку оборудования и изготавливать соответствующую оснастку невыгодно.

С другой стороны, сварочный процесс можно значительно автоматизировать. Это применяется для больших партий продукции. Хорошим примером является производство труб большого диаметра – от 0,5 м и более. Эти трубы сложно, а порой и невозможно, изготовить прокаткой. Другим способом их производства является сгибание стального листа с последующей заваркой линии стыка. В данном случае сварочно-сборочные работы выполняются автоматически – сварочная установка движется по рельсам и создает качественный шов.

Сварочные работы в Санкт-Петербурге

Компания выполняет различные работы, в которых предполагается создание сварочных швов. Осуществление сварочно-сборочных работ ведется в цехе, который имеет современное оборудование, квалифицированным персоналом со значительным опытом в этой сфере.

Сварочно-сборочные работы включают:

  • полуавтоматическая сварка в среде различных газов;
  • ручная сварка плавящимися электродами;
  • автоматическая сварка;
  • аргонодуговая сварка;
  • пламенная сварка и резка.

Для выполнения сварочно-сборочных работ имеются сварочные аппараты с ручной, автоматической и полуавтоматической сваркой. Также в этом цехе выполняются некоторые формоизменяющие операции – рубку, гибку и вальцовку. В цехе располагается окрасочное и термическое отделения, расширяющие производственные возможности.

Значительная оснащенность в техническом плане и квалификация рабочего персонала дает возможность выполнять путем сварочно-сборочных работ наиболее сложные конструкции. Чтобы продукция отвечала высоким требованиям, используются расходные материалы высокого качества от лучших производителей. Работы выполняются с четким соблюдением предписанного техпроцесса.

Ассортимент продукции

Сварочно-сборочные работы позволяют получить:

  • металлические элементы экстерьера и интерьера;
  • конструкции для парков и газонов – ограждения, решетки, заборы, ворота;
  • ограждающие конструкции из профилированного листа;
  • стальные лестницы;
  • элементы мостов;
  • зацепы для подъемных устройств;
  • тележки для транспортировки грузов.

Значительные ресурсы и применение новых технологий позволяет компании «Металл Момент» предлагать заказчикам обширный комплекс услуг по обработке металлов механически и термически, а также сварочно-сборочные работы. Возможно исполнение заказов любой сложности. Объем заказа также может регулироваться в значительных пределах – от небольшой партии для частного лица до постоянного промышленного производства.

Лазерная резка

Лазерная резка обладает значительными преимуществами перед традиционными способами резки, обеспечивает высокое качество и производительность, позволяет сократить сроки изготовления и расширить номенклатуру выпускаемых изделий. Подобные характеристики являются огромным плюсом для потокового производства. Полученные после лазерной резки детали не требуют дополнительной обработки, поэтому сразу же могут использоваться в производстве.

Появление в строительном мире лазерных станков облегчило трудоемкую работу с металлом, упростило процесс создания сложных металлических конструкций. На сегодняшний день лазерная резка наиболее современный и революционный способ обработки металла.

Резка газом и плазмойИсходным материалом для большей части деталей и конструкций является металлопрокат. Лишь малая часть стальных изделий изготавливается без использования прокатной продукции. У металлопроката значительная длина, поэтому он обрезается еще в процессе изготовления. Листовой материал нарезается в отдельные листы, балки, трубы и прутки – до мерной длины, проволока сматывается в мотки определенного веса. Такая продукция используется как полуфабрикат, и её зачастую необходимо резать дополнительно.

В компании «Металл Момент» используется два вида резки металлопроката – газовая и плазменная. Они оба имеют свои достоинства и применяются в разных случаях.

Газовая резка металла

Для выполнения данной операции требуется достаточно простое оборудование – баллон и горелка. Стоимость, как этих инструментов, так и расходных материалов, крайне низка. Благодаря этому данный способ резки также имеет низкую стоимость.

Резка выполняется за счет газового пламени, выходящего из горелки. Оно имеет высокую температуру, позволяя окислять металл в зоне горения. Продукты окисления удаляются той же струей газов.

У резки металлов газовым пламенем можно выделить такие достоинства:

  • Дешевизна;
  • Небольшие размеры оборудования;
  • Возможность работы в полевых условиях;
  • Способность резать металл в широких диапазонах толщин: 3 — 300 мм;
  • Простота оборудования рабочего места – резку можно выполнять прямо не земле или бетонном блоке.

Безусловно, у такого метода есть и свои и недостатки. Наиболее важный – низкая точность. Отклонение составляет 2-5 мм. Поэтому газовой резкой нельзя получить небольшие детали сложной формы и точные малые отверстия. Также у данного метода резки повышенная огнеопасность. Этот процесс нужно выполнять аккуратно, вдали от горючих материалов. Также минусом можно считать значительный разогрев металла. Некоторые чувствительные марки стали при нагреве до определенных температур и последующем охлаждении на воздухе могут потерять часть своих прочностных свойств.

В целом газовая резка используется в тех случаях, когда необходимо выполнить транспортировку металлопроката. Заказ транспорта большой длины часто требует больших средств, чем резка металла. Порой грубого реза, выполненного газом, вполне достаточно. В других случаях выполняется дополнительная обработка металла или чистовая резка.

Стоимость работ зависит от таких параметров:

  • Размер обрабатываемых изделий;
  • Толщина металла;
  • Общий объем работ;
  • Сложность контура.

Конкретную цену и сроки выполнения можно узнать у нашего менеджера. На время выполнения сильно влияет загрузка оборудования и обслуживающего персонала.

Плазменная резка

Данный способ появился сравнительно недавно. Он представляет собой более технологичный и улучшенный способ газовой резки, совмещенный с электродуговой резкой. Ему не свойственны многие недостатки этих двух способов.

Установка для плазменной резки представляет собой стационарный стол, над которым по направляющим движется режущая головка. Управление установкой производится числовым комплексом со специализированным программным обеспечением. Такое строение позволяет перемещать головку точно по заданным координатам. Такой подход обеспечивает значительную точность резки и высокое качество выполнения работ.

Суть плазменной резки заключается в использовании струи плазмы в качестве резца. В рабочей зоне зажигается электрическая дуга, и из сопла выходит газ под давлением, превышающим атмосферное в несколько раз. Дуга превращает газ в плазму, температура которой может доходить до 30 тыс. градусов, а скорость – 1,5 км/с..  За счет такой высокой энергии можно быстро выполнять резку металла даже большой толщины. Для плазменной установки большое значение имеет система охлаждения. Она не дает станку перегреваться, иначе качество обработки металла падает.

Важным параметром процесса является состав газа, подаваемого на электрическую дугу. Он может быть активным – воздухом или чистым кислородом, что используют в резке черных металлов, и неактивным – аргон, азот, водяной пар и др. Такие газы применяются в обработке цветных металлов и их сплавов.

Во многом плазменная резка похожа на лазерную. Обоим этим процессам свойственная высокая скорость работ и возможность получения точных размеров. Внешний вид установок для этих двух видов обработки металлов также во многом совпадает. Разница в том, что плазменная резка имеет меньшую стоимость. С другой стороны, лазерная резка имеет несколько большую точность за счет точно сфокусированного луча. Качество поверхности на срезе у плазменной резки также немного ниже, поэтому в ряде случаев требуется дополнительная обработка.

Размотка арматурыВ современном строительстве широко используются стальные изделия, которые придают зданию повышенную прочность. Наиболее частое их применение – армирование железобетонных конструкций. Благодаря наличию внутренних стальных элементов железобетонный элемент может выдержать большую нагрузку. При этом арматура защищает бетон от наиболее опасных нагрузок – растягивающих. Такая нагрузка часто становится причиной разрушения обычного бетона.

Еще большей прочностью обладает предварительно напряженный железобетон. При создании элементов из него арматуру растягивают, а затем заливают раствором. После застывания бетона арматура остается в растянутом состоянии, создавая дополнительное сжимающее усилие. Из такого бетона строятся наиболее сложные здания и памятники архитектуры.

Классификация арматуры

Арматура представляет собой круглые прутки из конструкционной стали. Их поверхность может быть гладкой или ребристой. Ребра обеспечивают более эффективное сцепление с бетоном, поэтому вся арматура, предназначенная для удержания значительной нагрузки, имеет их.

Наиболее важный параметр арматуры – её прочность на разрыв, поскольку именно для удержания растягивающих напряжений она и предназначена. Данная характеристика указывается в обозначении класса арматуры. Она определяет применение изделий.

Для производства арматуры используются марки стали, которые обладают достаточной прочностью и хорошо свариваются. Содержание углерода в таких сталях невысоко. А свариваемость является очень важным требованием к арматуре, поскольку именно таким способом создается большинство армирующих конструкций. В качестве легирующих элементов, улучшающих свойства арматурной стали, применяются марганец, кремний и хром. Целью введения легирующих элементов является повышение свариваемости и прочности.

По типу производства можно выделить изделия, получаемые горячей прокатной и протяжкой в холодном состоянии. Горячей прокаткой можно произвести арматуру значительной толщины. Тонкие арматурные прутки производятся протяжкой, с помощью которой сложно изготовить изделия с рифленой поверхностью. Также протяжкой затруднительно обрабатывать материалы с высокой прочностью, в отличие от прокатки, которая выполняется в горячем состоянии. Поэтому протяжкой получают тонкую арматуру без рифлений, имеющую относительно низкую прочность, а прокаткой – толстую и высокопрочную.

По толщине можно выделить легкую (менее 12 мм) и тяжелую, толщина которой доходит до 40 мм. Легкие прутки обычно используются в поперечном армировании, на которое приходится меньше нагрузок. Тяжелую арматуру размещают продольно.

Работа с арматурой

Выполняются такие операции с данными изделиями:

  • Размотка;
  • Протяжка;
  • Правка;
  • Резка;
  • Варка.

Компания «Металл Момент» выполняет полный спектр услуг по поставкам металлопроката и производству различных изделий из него. Возможно производство сложных арматурных каркасов. 

Операции с арматурой требуют наличия определенного оборудования. Легкая арматура при изготовлении сматывается, и при использовании её нужно размотать обратно. Тяжелая арматура поставляется в отдельных прутках, которые могут иметь далеко не прямолинейную форму. Перед тем, как делать из них каркас, они нуждаются в правке. Этот процесс выполняется на прессах.

В ООО «Металл Момент» размотка арматуры осуществляется на автоматических станках. Они позволяют обработать изделия любого диаметра. К тому же, на таких станках выполняется и резка проволоки точно в размер. Работа станка происходит следующим образом. Арматурная проволока захватывается роликами и протягивается через барабан, где установлены еще несколько пар роликов. На выходе получается пруток с ровной поверхностью. Длина прутка от меряется подвижным упором, управляемым тросом. Упор воздействует на ножи, и те перерезают проволоку в нужных местах.

Размотка арматуры требуется на любом строительном объекте, где производятся железобетонные конструкции. Обратившись за помощью в компанию «Металл Момент», можно рассчитывать на качественную продукцию, которая будет соответствовать всем заявленным параметрам. 

В ходе процесса прокатки из стальных слитков и слябов производятся изделия значительной длины. Распространенным видом прокатной продукции являются стальные листы. Изделия, имеющие большую толщину, выпускаются в виде отдельных листов. Листовая сталь меньшей толщины сматывается в рулоны. Такая форма удобна в хранении, использовании и транспортировке. Листы небольшой толщины значительно больше подвержены случайным деформациям, чем рулонная сталь.

Рулонную сталь для применения зачастую требуется сначала размотать, а затем нарезать. Причем нарезка нужна не только в поперечном направлении, когда из рулонов получаются отдельные листы, но и в продольном направлении на ленты. Чтобы ширина стальных лент была точной, резку рулона необходимо выполнять в размотанном состоянии.

Устройства для резки рулонов

Резка рулонной стали выполняется на специализированных станках. Такая установка вначале выполняет размотку рулона. Затем листовая сталь протягивается через зону резки, в которой находятся вращающиеся дисковые ножи, закрепленные на валу. При протягивании стали через ножи полотно разделяется на узкие полосы. Они нарезаются гильотинными ножницами до нужной длины. В большинстве случаев полосы обратно сматываются в рулоны, только меньшей ширины.

Для обеспечения натяжения материала во время всего процесса станок имеет две пары вращающихся валов. Они имеют обрезиненную поверхность, чтобы не повредить покрытие стали.

Конструкция станка позволяет выполнить быструю переналадку. Достаточно просто изменить расстояние между ножами, увеличить или уменьшить их количество. В качестве дополнительного элемента, регулирующего положение ножей, являются распорные втулки. Сами ножи изготавливаются из высокопрочной стали, что обеспечивает их долговечность.

Аналогичным способом можно выполнить резку цветнометаллического листового проката в рулонах. Ход процесса резки и применяемый инструмент нужно подстраивать под обрабатываемый материал.

Современные станки для резки имеют числовое управление. Простое управление позволяет настроить параметры процесса. 

Услуги резки

Резка листовой стали является важным процессом для большинства предприятий, которые ведут серийное производство из данного материала. Такие фирмы имеют соответствующее оборудование и выполняют её самостоятельно. А компании, которые занимаются мелкосерийным и индивидуальным изготовлением разнообразной продукции не могут позволить себе прибрести такое оборудование. Именно на них нацелены услуги ООО «Металл Момент» по поставкам полос и штрипсов. 

Возможна резка таких видов стали:

  • Горячекатаной;
  • Холоднокатаной;
  • Холоднокатаной с цинковым покрытием;
  • Холоднокатаной с полимерным покрытием.

На станках можно разрезать рулоны шириной до 1250 мм и толщиной материала в пределах 0,3 – 3 мм. Минимальная ширина нарезаемой полосы составляет 20 мм. При меньшей ширине или толщине материала меньше установленных пределов качество полосы сильно падает, возможно получение неровных краев или её обрыв.

Резка листового металла требуется для создания элементов таких конструкций:

  • Кровля;
  • Вентиляция;
  • Воздуховод;
  • Рекламные изделия.

Выполняется резка материалов, предоставленных клиентом. Детали по заказам можно узнать у менеджеров. Специалисты из компании «Металл Момент» помогут выполнить раскрой материала наиболее выгодным способом. А регулярные поставки качественной продукции позволят значительно оптимизировать технологический цикл, сделав производство более выгодным.

Порошковая покраскаЗначительный прогресс в технологиях получения и использования порошковых материалов позволил применять их для создания покрытий. Системы их нанесения отличаются высокой эффективностью. Порошковые покрытия наносятся с использованием ручных и автоматических распылителей.

Нанесение красок выполняется после завершения операций, в которых производится механическая и термическая обработка. Чтобы покрытие получилось прочным, изделие не должно иметь таких недостатков:

  • Заусенцев;
  • Открытых кромок с радиусом закругления менее, чем 0,3 мм;
  • Выступающих необработанных сварочных швов и брызг;
  • Прожогов;
  • Трещин;
  • Загрязнений;
  • Окалины и ржавчины;
  • Пятен масла;
  • Влаги.

Технология нанесения порошковых красок

Данная технология обладает такими достоинствами:

  • Высокое качество покрытия;
  • Экологическая чистота;
  • Безотходность;
  • Технологичность;
  • Широкие возможности автоматизации.

Перед нанесением покрытия поверхность нуждается в некоторой подготовке. Формирование слоя порошка производится путем напыления на поверхность. Чтобы распыленное покрытие удерживалось на детали, используется электромагнитное взаимодействие. Частицы краски имеют заряд, а деталь заземляется. Поэтому порошковые краски проще всего наносить на металлические изделия. После нанесения в печи производится термообработка детали, в ходе которой покрытие полимеризуется и становится прочным.

Подготовка поверхности

Эта процедура требуется не только изделиям, которые используются вторично. Зачастую полуфабрикат или готовые детали проводят много времени на складах, отчего их поверхность может ухудшиться. Также попадание загрязнений на детали возможно при транспортировке.

Чтобы очистить сталь от окалины, ржавчины и старых покрытий широко используются механические способы очистки. Наибольшую эффективность показывают методы очистки с использованием абразивных материалов, причем размер и твердость абразива может значительно отличаться – от песка до стальной дроби. На большие изделия абразив эффективно подавать струей, что осуществляется в дробе- и пескоструйных аппаратах. Такая обработка выполняется в специальных защитных камерах. Если необходимо обработать множество мелких изделий, то их загружают вместе с дробью в большие полые барабаны и вращают.

Другим методом подготовки поверхности является обработка химическими составами. Широко используются органические растворители и водные моющие растворы. Для обезжиривания также применяются порошки, которые распыляются на детали. После обезжиривания изделия промываются и сушатся. Оксиды с поверхности черных металлов удаляются кислотами. Алюминий очищается с помощью щелочей.

Подготовка порошковой краски 

Порошковые материалы, изготовленные промышленно, не нуждаются в дополнительной подготовке, если предписанные условия хранения и транспортировки соблюдались. В противном случае возможно образование таких дефектов:

  • Комкование. В этом случае порошок необходимо измельчить и просеять до нужного размера частиц. В некоторых случаях просева бывает достаточно. Рекомендуется использовать сита с ячейками размеров 150-200 мкм.
  • Чрезмерное увлажнение. Краски хорошо поглощают влагу, поэтому их нельзя хранить в открытом виде. Влажные краски сушатся на противнях при температуре до 35 С. Также сжатый воздух, которым распыляются краски, не должен иметь капель воды и масла. Для этого он пропускается через установку по сушке и улавливанию масла. 
  • Химическое старение. При неправильном хранении ему особенно подвержены термореактивные краски, которые имеют высокую реакционную способность. Возращение таких красок в норму практически невозможно.

Порошковые краски рекомендуется хранить при температуре не выше 30 С. 

Нанесение покрытий

Покрытие распыляется в специализированных камерах, имеющих системы вентиляции. Конструкция камеры исключает попадание краски в помещение.

Для нанесения краски используются чаще всего ручные распылители, имеющие вид пистолета. Они обеспечивают смесь порошка с воздухом. Вылетающие частицы краски получают электрический заряд, который позволяет им полноценно осесть на детали. Конструкция распылителя позволяет выполнять частую замену краски. 

После нанесения порошка деталь отправляется в печь, где происходит полимеризация. На поверхности, по сути, создается слой пластмассы, крепко закрепленной с металлом. 

Полученное покрытие имеет такие достоинства:

  • Высокая прочность;
  • Долговечность;
  • Стойкость к ударам;
  • Придание металлу устойчивости к коррозии;
  • Стойкость к химически агрессивным веществам. 

Исправляем дефекты производителей, правим до 25 тонн листовой стали в день!

Если Вы предъявляете повышенные требования к плоскостности листового металлопроката и планируете дальнейшую обработку металла, для нейтрализации возможных деформаций и устранения напряжения металла, рекомендуем воспользоваться услугой правки металла, оказываемой МеталлМомент. Обработка в нашем сервисном металлоцентре предотвращает или минимизирует возможные будущие деформации или коробление изделий после дальнейшей обработки на координатно-пробивном прессе или при раскрое лазером. Правка металла рекомендуется при дальнейшем производстве дверей, фасадов, металлической мебели, изготовления терминальных систем и т.д.

Наши преимущества:

  • Мы исправляем дефекты оцинкованной, холоднокатаной, нержавеющей стали, стали с полимерным покрытием.
  • Ширина обрабатываемой стали, мм — от 700 до 1600 мм
  • Обрабатываемые толщины 1,5 мм-4 мм
  • В работе используем правильное оборудование самого высокого класса (Количество правильных роликов — 21)
  • Готовы работать с давальческим сырьем.
  • Контроль качества продукции осуществляется на специальном измерительном столе, который позволяет не только оценить плоскостность, но и геометрию (длину и ширину листа) .

На выходе наши клиенты получают листы с идеальными характеристиками по плоскостности, без внутреннего напряжения, которые подходят для производств, предъявляющих высокие требования к поверхностным качествам металла (производители дверей, фасадов металлической мебели и т.д.)

Стоимость услуги правки плоского металлопроката: 4000 руб./тонна

Для сохранения качества поверхности металла, и при необходимости, на металл наносится защитная пленка по цене: 15 руб./м.п.

Производство металлоконструкций

Выполнение металлических конструкций для бизнеса, таких как торговое оборудование, а это стеллажи, полки, шкафы, торговые модули, стойки — является для нас повседневной задачей. Каждое изделие, которое выпустила наша компания это изделие, отвечающее всем требованиям безопасности и долговечности.

Металлоконструкции по чертежам заказчика

Особый спрос этой услуги в современных условиях связан тем, что практически каждый вид деятельности предполагает использование нестандартных конструкций из металла. Наличие технической документации заказчика дает возможность изготовления любой металлической конструкции в соответствии с установленными чертежами, которые вы можете отправить нам при оформлении своего заказа. В процессе производства используется высокотехнологическое оборудование. Кроме того, наше оборудование позволяет обеспечить коррозионную устойчивость конструкций из металла, что является гарантией их надёжности и долговечности. Контроль процесса изготовления изделия на каждом этапе производства способствует качественному выполнению заказа. Работа строится на тесном взаимодействии с заказчиком. На каждом этапе выполнения заказа существует возможность внесения изменений в проект, в пределах установленной сметы. Индивидуальный подход, учет требований клиента — залог отличного выполнения работы. Высококвалифицированные специалисты в области металлообработки сделают возможным изготовление любого изделия. Для нас нет нерешаемых задач!

ЗАЧЕМ НЕОБХОДИМЫ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ

При помощи них значительно ускоряется и облегчается ход строительных работ, поскольку вместо тяжелых и громоздких кирпичей, каменных или бетонных блоков можно использовать в несколько раз более легкие быстровозводимые конструкции. По этой технологии в настоящее время возводятся практически все промышленные, складские и торговые здания, а также многие развлекательные, спортивные и общественные здания и сооружения. Таким образом строительные организации добиваются значительного удешевления их стоимости при сохранении всех эксплуатационных характеристик.

Что мы делаем:

  • Лазерная резка
  • Гибка
  • Сварка
  • Окраска
  • Сборка изделий
  • Готовые изделия
  • Оцифровка чертежей
  • Изделия на заказ

 

Анодировка алюминия и стали в Санкт-Петербурге Цена за кг. 135 руб.

                                                            

Анодирование алюминия от производителя. Анодируем: Шкафов-купе, Торгового и Холодильного оборудования, для Инфракрасных нагревателей, а также Общестроительный, Станкостроительный, Архитектурный, Светодиодный и Чертежный профиль, Автомобильные борта и Лестничные перила. 

Анодирование – нанесение защитного покрытия на поверхности металлических изделий электрическим способом. Анодируют детали из алюминия и его сплавов; образующиеся при этом оксидная плёнка толщиной 5-25 мкм, которая защищает металл от коррозии, является отличным основанием для покрытий и обладает электроизоляционными свойствами. Так же оно используется в декоративных целях.

Делая анодирование постоянным током, элемент обезжиривают и в течение 3-5 мин – раствором едкого натра в соотношении 50 г/л при температуре около 50°С.

После обезжиривания проводят химическое полирование. Для этого элемент помещают на 5-10 минут в состав, из 75 объемных долей ортофосфорной кислоты и 25 серной кислоты при температуре 90-100°С.

Далее элемент я промывают и погружают в ванну, с 20% раствором серной кислоты при температуре не более 20°С. Ванной может быть стеклянной, керамической и эмалированной. Подвеска для элемента должна быть алюминиевой. 

Виды анодирования:

В зависимости от вида кислородсодержащей среды, заполняющей межэлектродное пространство, различают анодирование: в водных растворах электролитов, в расплавах солей, в газовой плазме, плазменно-электролитическое. Анодирование в водных растворах электролитов это наиболее распространенный и универсальный способ, легко поддающийся автоматизации.

                                                                                                                          

Механические свойства анодно-окисных покрытий

Анодно-окисное покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом; обладает более низкой теплопроводностью, чем основной металл; стойко к механическому износу.

Анодировка на сплавах:

  • марок Д1, Д16, В95, Ак6, АК8: 1960-2450 МПа (200-250 кгс);
  • марок А5, А7, А99, АД1, АМг2, АМг3, АМг5, АМг6, АМц, АВ: 2940-4900 МПа (300-500 кгс).

Наша компания предлагает анодирования:
— с защитным покрытием (11 мкм и выше)
— с декоративным покрытием (от 20 мкм и выше)                                      

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОЦЕССЕ АНОДИРОВАНИЯ АЛЮМИНИЯ.

Поверхность алюминия и его сплавов ввиду склонности к пассивации постоянно покрыта естественной окисной пленкой, толщина которой зависит от температуры окружающей среды и составляет обычно 2-5 нм. Коррозионную стойкость и механическую прочность алюминия и его сплавов можно увеличить в десятки и сотни раз, подвергая поверхность металла электрохимическому оксидированию (анодированию).

 

Анодное оксидирование алюминия (обозначение: Ан.Окс.[тип оксидной пленки]) — процесс получения на алюминии оксидной пленки химически или электрохимически из растворов кислот и щелочей. В качестве электролита при электрохимическом анодировании применяются: серная, фосфорная, сульфосалициловая кислота, хромовый ангидрид и т.п. Анодирование в основном идет при повышенном напряжении, в зависимости от электролита от 12 до 120 В. При прохождении тока через электролит в зависимости от его состава образующиеся продукты реакции на алюминиевом аноде могут полностью растворяться, образовывать на поверхности металла прочно сцепленное компактное и электроизоляционное оксидное покрытие толщиной 1,4 нм/В или частично растворяться в электролите и образовывать пористое оксидное покрытие толщиной в десятки и сотни мкм.

Анодное оксидирование придает поверхности алюминия и его сплавов высокие коррозионную стойкость, твердость, износостойкость, термостойкость, каталитическую активность, декоративный вид.

Анодно-оксидные покрытия разделяют на следующие группы:

— защитные;

— защитно-декоративные;

— твердые;

— электроизоляционные;

— тонкослойные;

— эматаль;

— Цветные или окрашенные.                                                                          

Что касается состава анодно-оксидных покрытий, то тонкие беспористые пленки представляют собой в основном безводный оксид алюминия, который в чистом виде располагается у границы с металлом. В тонкие беспоритые анодные покрытия внедряются от 0,6 до 20 % борного ангидрида (для электролитов с борной кислотой), значительное количество других ионов.

На границе раздела оксид-электролит находят небольшую часть гидратированного оксида Al2O3*H2O. (бемит).

Пористые анодно-оксидные покрытия состоят в основном из аморфного оксида алюминия и частично включают гамма-Al2O3. Содержание воды в покрытиях, полученных в сульфатных и оксалатных электролитах, достигает 15%. В зависимости от условий формирования вода в оксидном покрытии моет находиться в составе бемита (Al2O3*H2O) или байерита (Al2O3*3H2O). Покрытия содержит значительное количество анионов электролитов, массовая доля которых, %: до 14 сульфата, до 3 оксалата, менее 0,1 хрома. Наибольшее количество анионов находится в наружном слое покрытий. 50-60% анионов удерживаются капиллярными силами в порах, остальные прочно связаны с оксидами и распределены достаточно равномерно по толщине покрытия. Последние называют структурными анионами. Примеси металлов, содержащиеся в сплавах алюминия, в большинстве своем остаются в оксидной пленке (железо, медь, кремний, магний, кальций). Цинк и титан присутствуют в виде следов с содержанием 0,1%. В цветных анодно-оксидных пленках обнаруживаются включения углерода, серы и их оксидные соединения, которые и придают окраску.

С увеличением количества примесей в металле, повышением температуры электролитов и плотности анодного тока увеличивается нерегулярность микроструктуры оксидных покрытий (нарушается перпендикулярность роста ячеек и пор, их параметры становятся более неравномерными). Наиболее хаотичная структура наблюдается в пленках, сформированных на алюминиевых сплавах в растворах хромовой и ортофосфорной кислот.

2. ТЕОРИИ ОБРАЗОВАНИЯ АНОДНООКСИДНОЙ ПЛЕНКИ.

Существуют две теории образования и роста анодно-оксидных покрытий: струткурно-геометрическая и коллоидно-электрохимическая.

                                                                                                                     

С позиции первой теории при наложении на алюминиевый электрод анодного напряжения (т.е подключение его к (+) ) сначала формируется компактная оксидная пленка, наружная часть которой в электролитах, растворяющих оксид, начинает растворяться в дефектных местах и переходить в пористое покрытие. Дальнейший рост анодно-оксидного покрытия происходит на дне образовавшихся пор за счет превращения все более глубоких слоев металла в оксид. Покрытие состоит из гексагональных ячеек. Прилегающий к металлу барьерный слой толщиной 1-1,1 нм/ В состоит из беспористых ячеек. Ячейки пористого слоя имеют в середине одну пору. Диаметр пор и их число зависят от природы электролита и режима анодирования. Под действием электролита оксид, образующий стенки ячеек, гидратируется. При этом происходит адсорбция воды, анионов электролита и продуктов анодной реакции.

С позиции второй теории образование анодно-оксидных покрытий начинается с возникновения мельчайших частиц оксида, происходящего в результате встречи потока ионов. Адсорбция анионов и воды обуславливает отрицательный заряд частиц. С увеличением числа частиц они превращаются в полиионы — палочкообразные мицеллы, которые образуют скелет ориентированного геля оксида алюминия. В него внедряются анионы электролита. Под действие м отрицательного заряда мицеллы подходят к поверхности и сращиваются с металлом. Наряду с процессами образования мицеллярных слоев с участием анионов протекают сопряженные процессы растворения образующегося оксида. Состав и свойства анодно-оксидных покрытий Тонкие и беспористые анодно-оксидные покрытия представляют собой в основном безводный оксид алюминия, который в чистом виде располагается у границы с металлом. В тонкие беспористые покрытия внедряются от 0,6 до 20% борного ангидрида (электролиты с борной кислотой), значительное количество других ионов. На границе раздела оксид-электролит находят небольшую часть гидратированного оксида алюминия Al2O3*H2O (бемит). Пористые анодно-оксидные покрытия состоят в основном из аморфного оксида алюминия и частично включают гамма-Al2O3 . Содержание воды в покрытиях, полученных в сульфатных и оксалатных электролитах, достигает 15%. В зависимости от условий формирования вода в оксидном покрытии может находиться в составе бемита или байерита (Al2O3*3H2O). Покрытия содержат значительное количество анионов электролитов.

3. ЦВЕТНЫЕ АНОДНООКСИДНЫЕ ПОКРЫТИЯ.

Аноднооксидные покрытия могут окрашиваться как напрямую в электролитах, так и путем наполнения в красителях органической и неорганической природы.

Покрытия, полученные в некоторых нестандартных типах электролитов, имеют обычно желтоватый оттенок. Если в этих электролитах алюминий и его сплавы анодируются вначале переменным, а затем постоянным током, покрытия получаются окрашенными в цвет от светло-соломенного до золотистого и бронзового.

Окрашивание анодных пленок может происходить также при получении пористого покрытия с наполнением в отдельном растворе. Данный способ можно считать классическим. Прозрачные и полупрозрачные защитно-декоративные покрытия алюминия и его сплавов окрашивают в водных прямых кислотных органических красителей. Содержание красителей в растворах колеблется от 0,1-0,5 г/л для светлых тонов до 5 для интенсивного и 10-15 для черного цвета. Температура растворов 50-70, время окрашивания от 300 до 1800 с. Окраска покрытий, полученных в различных электролитах, различается из-за различия свойств пористости и естественного цвета покрытия. Для получения необходимых цветов используют смеси анилиновых красителей. Некачественная окраска удаляется в растворе перманганата калия и азотной кислоты. Кроме органических красителей применяются и неорганические. Так, ограниченную цветовую гамму, но более светостойкую окраску анодно-оксидных покрытий получают реакцией двойного обмена в растворах неорганических солей.

4. УПЛОТНЕНИЕ АНОДНЫХ ПЛЕНОК.

Коррозионная стойкость алюминия и его сплавов (особенно в воде и водных средах), может быть повышена уплотнением в растворе хромовых солей. Обычно используется натриевая соль ввиду экономической целесообразности. Составы для уплотнения анодно-оксидного покрытия в бихроматах регламентируются техническими условиями DEF151 и основаны на работах, первоначально выполненных в СССР и США.

Различают составы на основе бихромата натрия с карбонатом или гидроксидом натрия и на основе бихромата натрия. Оба раствора работают при температуре 96о С. Обработка в первом растворе для уплотнения анодированного алюминия длится 5-10 минут. Данное время недостаточно для проведения полного уплотнения оксидной анодной пленки гидратацией, но оно обеспечивает поглощение значительного количества хроматов. Анодное покрытие окрашивается после этого в желтый цвет. Интенсивность окрашивания в желтый цвет повышается в зависимости от толщины покрытия. Процесс уплотнения позволяет выявить некачественно анодированное покрытие.

Второй состав для уплотнения анодированного алюминия в бихромате без других добавок подразумевает обработку на протяжении времени, которое было потрачено на само анодирование. Этот состав обеспечивает удовлетворительную степень гидратации, но не обязательно полное уплотнение.

ЭлектролитРабочая температураНапряжение на ваннеЧисло пор на 1 мn*1012
Серная кислота (15%)1015

20

30

79,1

53,1

28,4

 
Хромовая кислота (3%)2920

40

60

22,2

8,28

4,29

Коррозионная стойкость анодированного алюминия возрастает в ряду:

1. анодированный алюминий —> 2. анодированный алюминий с уплотнением —> 3. анодированный алюминий с наполнением в красителях и уплотнением в воде—> 4. анодированный с уплотнением в хроматах.

5. ОБОЗНАЧЕНИЕ АНОДНЫХ ПОКРЫТИЙ НА АЛЮМИНИИ.

Обозначение анодных покрытий:

Ан.Окс. — простое анодирование алюминия;

Ан.Окс.нв  — анодирование алюминия с наполнением в воде;

Ан.Окс.тв — твердое;

Ан.Окс.из — электроизоляционное;

Ан.Окс.эмт — эматаль;

Аноцвет — цветное, полученное непосредственно из ванны анодирования;

Ан.Окс. (цвет красителя) — анодирование с наполнением в красителе;

Ан.окс.нхр (иногда хр, хотя это не совсем точно) — анодирование с наполнением в растворах хроматах;

Ан.Окс.эмт. (цвет красителя) — эматаль с наполнением в красителях.